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El acero construyó gran parte de nuestro mundo moderno, pero también acumuló una enorme huella de carbono en el camino.

Ahora, investigadores de la Universidad de Birmingham han desarrollado un proceso para limpiar la parte más intensiva en carbono del proceso de fabricación de acero : los altos hornos.

Actualmente, el carbón coquizable y el mineral de hierro se introducen en hornos y se calientan a temperaturas altísimas para crear hierro líquido, que luego se refina en acero. Aproximadamente el 70% del acero que se usa en todo el mundo para edificios, automóviles y electrodomésticos se fabrica de esta manera.

Por cada tonelada métrica de acero producida, se liberan a la atmósfera casi dos toneladas métricas de dióxido de carbono, según la Organización Mundial del Acero. La industria representa hasta el 9% de las emisiones globales, lo que significa que si fuera un país, sería el tercer mayor emisor detrás de China y EE. UU.

lo que podría reducir las emisiones de carbono en un porcentaje similar.

Kildahl lo describió como un sistema de « bucle cerrado » que captura y recicla el dióxido de carbono para desencadenar las reacciones químicas que convierten el mineral de hierro en acero. Un mineral conocido como perovskita se usa para reaccionar con el dióxido de carbono a temperaturas más bajas, dijo. El sistema podría adaptarse a los hornos.

« Algo de carbón de coque se usa para iniciar este ciclo termoquímico, pero a partir de ese momento, nunca necesitará agregar más », dijo Kildahl.

coautor de la investigación. Su equipo está buscando socios industriales para construir una planta y probar el proceso a escala piloto.

Están surgiendo tecnologías que no utilizan combustibles fósiles para la producción de acero, aunque no se ha demostrado que funcionen a escala comercial.

La siderúrgica sueca SSAB construyó una planta que utiliza hidrógeno verde a partir de energías renovables y entregó una pequeña cantidad de acero libre de combustibles fósiles a Volvo el año pasado. SSAB tiene como objetivo alcanzar la escala comercial para 2026. Startups como Boston Metal y Electra, que cuentan con el respaldo de la firma de capital de riesgo y la industria pesada de Bill Gates, se encuentran en las primeras etapas de prueba de dos formas de usar la electricidad para convertir el mineral de hierro en acero.

Sin embargo, cada estrategia tiene sus inconvenientes, incluido el del Reino Unido.

« Encontré esto muy innovador y prometedor », dijo Jihye Kim, profesora asistente en la Escuela de Minas de Colorado que investiga la extracción de minerales críticos de los subproductos desechados de la producción de acero. « Pero hay algunas desventajas ».

Kim dijo que el enfoque de los investigadores no reemplaza el 100% del coque, por lo que se deben agregar otros materiales como biomasa, carbón vegetal o plástico reciclado. Usar principalmente gas en lugar de coque sólido en el alto horno también genera dudas sobre su estabilidad en una planta de tamaño industrial. Es posible que se requiera calor y energía adicionales, aunque idealmente eso podría cumplirse con energías renovables.

Al final, se necesitan diferentes estrategias para descarbonizar el acero, dijo Kim. « Podemos usar múltiples técnicas al mismo tiempo ».